TPM培訓公司概述：對于企業的生產進行改革與安全管理方面的提升在很多領導認為兩者同時進行，想要成功是有很大的難度的。另外企業的生產力提升與人性化管理要求同時完成困難度不是一點半點的。然而卻可由推動TPM活動同時解決這種互相矛盾的問題。整理TPM的特征，可以歸納為以下四點：

　　TPM安全管理活動

　　1.能夠以步驟方式來展開(如自主保養等)；

　　2.目視管理、機械設計技藝、發生源體系化；

　　3.損失的指標、改善順序的建立及成果的定量化；

　　4.環境與安全的重視。

　　在日本工廠里工業安全管理活動中經常運用的方法有：驚嚇警惕法(near-accident activity)、危險預知訓練及動作復誦確認法等。這些方法是與作業員個人或小集團為中心來主導推行。其效果僅止于螺旋上升式；結果，使得大部分的工業安全活動流于公式化，而少有新意，故對新工業安全活動的開發顯得更為重要。

　　TPM活動的自主保養、個別改善、計劃保養、品質保養活動里，步驟展開的順序已被建立，同時，操作人員教育步驟的課程內容也整理完成。所以如能確實地實施TPM，在三年的活動中可以完成上列所要求的六大步驟。對于工業安全的部分，TPM出是非常的重視，只是目前步驟展開的方式仍未建立。若與自主保養及個別改善相互比較，TPM發展顯得較慢。 比如說經常提到的自主保養，是將一些慢性的狀況問題點以PM分析來使真正的原因明確，然而TPM的工業安全活動中，PM分析用于事故原因分析的情況卻不多。這主要是人的思考方式的表現。

　　正視工廠安全管理上的諸多問題

　　一般工廠在日常生產活動中安全管理主要存在下列幾個方面的問題：

　　1.追究事故的原因時，常有一種為了責任不要波及管理者或作業人員的心態，以致發生的原因常混沌迷離而呈模糊狀態，而真實的原因(發生源)無法被明確認定。

　　2.未培養在工業安全方面專精的技術人員，故無法系統的追究事故的原因及建立對策。工業安全活動未在強有力的領導能力之下被推動，也沒有相關的權限設定。

　　3.即使是主管或是工業安全方面的技術人員，也無法將事故的發生源以「現場、現物、現象」三個方面來使其明朗化，往往僅以護欄、扶手、或安全防護罩等治標不治本的方法來作為解決對策，最后不了了之。

　　4.并未開發出除驚嚇警惕法、危險預知訓練、動作復誦確認法之外的新的工業安全活動。即使發生許多工傷事故，但仍然重復著類似的作業，并未以作業解析的結果來對應廢止哪些屬于不良作業或危險作業。

　　對于從來沒有開展過TPM管理活動的企業受到不同的因素影響從而使之不能夠開展，而能夠開展TPM管理的企業確因各方面的原因從而使TPM在工業安全方面未能得到徹底的開展活動。因此實施TPM管理必須要解決一些認為或客觀因素才能夠徹底的開展TPM管理活動，徹底的改變企業。